首先，这两个工具没有完全的先后关系，绝不是DFMEA开发完才启动

dfmea pfmea是什么意思 dfmea与pfmea的全称

dfmea pfmea是什么意思 dfmea与pfmea的全称

其次，虽然PFMEA不是必须要等到DFMEA开发完再开始，但是也并不是完全和

第三，控制内容的转移。尽量把PFMEA内控制的内容转为DFMEA的控制内容，这么做的理由是一般能从产品设计上解决的控制方法要比从过程控制上解决容易的多，也稳健的多。比如常见的手动焊接，在PFMEA里，要控制的因素有焊锡丝的选择，烙铁头的选择，烙铁温度要保持稳定，拖锡手法要固定，拖锡的速度要均一固定等。但是从设计角度只要选择Conector结构而不是焊接结构，那么这些手动焊接的控制就都不必要了，转而变成了SMT Conector的控制，这就容易的多了。DFMEA中只需要控制Conector的选择就好了。

第四，控制内容从

总而言之，DFMEA和PFMEA针对的风险对象不同，范围不同，但是具有紧密的相互关系，需要各司其职，又要有机结合，既要努力推动PFMEA控制内容向

SPC:统计制程控制

CPK:制程能力指数

DFMEA:FMEA是指失效模式与效应分析,D指设计阶段,P计制程阶段

GRR:指量测的重复性和再现性,是MSA下面分析的一种方式.

dfmea与pfmea的区别是什么?

具体区别如下：

1、阶段不同

DFMEA形成于产品设计开发阶段，而PFMEA形成于过程设计开发阶段。

2、目的不同

DFMEA识别设计缺陷，可对特殊特性清单进行修改，为维修性安全性及故障源和危险源分析提供依据。

PFMEA是确定与产品相关的过程潜在失效模式及潜在制造或装配过程失效的原因，评价失效对顾客的潜在影响。

3、分析对象不同

DFMEA分析对象：新设计的产品/部件；变化的材料/零件；重大设计变更的部件等。

PFMEA分析对象：新的过程/工序；更改的过程/工序；有环境变化的过程/工序。

请问APQP、PPAP、PFMEA、DFMEA具体指的是什么？谢谢

apqp=aanced

product

quality

planning

中文意思是:产品质量先期策划（或者产品质量先期策划和控制）是qs9000/ts16949质量管理体系的一部分。

ppap生产件批准程序(production

part

approval

process)

ppap生产件提交保证书：主要有生产件尺寸检验报告,外观检验报告,功能检验报告,材料检验报告;

外加一些零件控制方法和供应商控制方法；主要是制造形企业要求供应商在提交产品时做ppap文件及

首件，只有当ppap文件全部合格后才能提交；当工程变更后还须提交报告。

ppap是对生产件的控制程序，也是对质量的一种管理方法。pfmea(process

failure

mode

and

effects

ysis,简称pfmea)

过程失效模式及后果分析是由负责制造/装配的工程师/小组主要采用的一种分析技术，用以限度地保证各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理已得到充分的考虑和论述。

失效：在规定条件下（环境、作、时间），不能完成既定功能或产品参数值和不能维持在规定的上下限之间，以及在工作范围内导致零组件的破裂卡等损坏现象。

度（s）：指一给定失效模式最的影响后果的级别，是单一的fmea范围内的相对定级结果。度数值的降低只有通过设计更改或重新设计才能够实现。

频度（o）：指某一特定的起因/机理发生的可能发生，描述出现的可能性的级别数具有相对意义，但不是的。

探测度（d）：指在零部件离开制造工序或装配之前，利用第二种现行过程控制方法找出失效起因/机理过程缺陷或后序发生的失效模式的可能性的评价指标；或者用第三种过程控制方法找出后序发生的失效模式的可能性的评价指标。

风险优先数（rpn）：指度数（s）和频度数（o）及不易探测度数（d）三项数字之乘积。

顾客：一般指“最终使用者”，但也可以是随后或下游的制造或装配工序，维修工序或法规。

dfmea(:design

failure

mode

and

effects

ysis)设计失效模式及后果分析在设计和制造产品时,fmea是一种可靠性设计的重要方法。它实际上是fma（故障模式分析）和fea（故障影响分析）的组合。它对各种可能的风险进行评价、分析，以便在现有技术的基础上消除这些风险或将这些风险减小到可接受的水平。及时性是成功实施fmea的最重要因素之一，它是一个“事前的行为”，而不是“事后的行为”。为达到效益，fmea必须在故障模式被纳入产品之前进行.

设计fmea（也记为d-fmea）应在一个设计概念形成之时或之前开始，并且在产品开发各阶段中，当设计有变化或得到其他信息时及时不断地修改，并在图样加工完成之前结束。其评价与分析的对象是最终的产品以及每个与之相关的系统、子系统和零部件。需要注意的是，d-fmea在体现设计意图的同时还应保证制造或装配能够实现设计意图。因此，虽然d-fmea不是靠过程控制来克服设计中的缺陷，但其可以考虑制造/装配过程中技术的/客观的限制，从而为过程控制提供了良好的基础。

这三者都是对于风险的一种技术。

区别如下所示：

1、定义不同。

SFMEA即“软件失效模式和影响分析”。DFMEA指设计失效模式与效果分析，PFMEA是制程失效模式及影响分析。

2、作用不同。

对软件可靠性分析,特别是软件失效模式和影响分析(SFMEA)方法的技术特点、适应性进行了分析;并阐述了软件可靠性测试和软件可靠性管理的主要内容。

DFMEA对各种可能的风险进行评价、分析，以便在现有技术的基础上消除这些风险或将这些风险减小到可接受的水平。

PFMEA是由负责制造/装配的工程师/小组主要采用的一种分析技术，用以限度地保证各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理已得到充分的考虑和论述。

3、包含关系不同。

FMEA不同有不同的版本（如日本、德国、美国等），国内常用美国版的FMEA，其分为DFMEA和PFMEA。

参考资料来源：

参考资料来源：

参考资料来源：

SFMEA：系统失效模式及后果分析

DFMEA：设计失效模式及后果分析

PFMEA：过程失效模式及后果分析

具体可参照：APQP手册/FMEA手册~

原帖由 质量厨师 于 2005-8-29 15:21 发表{W戴太忙了，我帮你解释解释，不清楚了再去找我们老大——戴了！SFMEA并不是你讲的那么简单的包括和非包括的关系。。。当然了如果你如果真正把一个系统分解到元器件（电子产品）级别的话，DEMFA当 ... 同意,解释的很清楚.

原帖由 vaelly2003 于 2005-8-31 11:16 发表我看的很茫然，是不是没接受过QS9000的工具培训哦 {W没有基本概念当然茫然了！能不茫然吗？没有培训过不等于就不懂！只要你想懂不需要培训也可以懂！{W

谢谢指点！再请教一下：FMEA分析是不是不光分析硬件电路（指汽车电子产品，包括软件），还要分析软件？

学习了，一直对SFMEA不太了解，现在明白了，谢谢各位的指点。

首先这些都是汽车件的要求：汽车件手册：APQP MSA SCP FMEA PPAP。汽车件从开发到量产，有俩个过程：APQP 和PPAPAPQP: 先期质量策划。是产品的研发阶段，分为ABCD四个样品阶段。PPAP: 生产件批准程序。指项目开发后进入量产阶段的批准验证过程。MSA: 分析测量系统，包含偏倚、线性、稳定性、重复性、再现性的研究，是汽车件对 量具/检具的要求SPC: 是制程稳定性的研究，汽车件要求关键尺寸/功能尺寸需要满足CPK/CMK的要求FMEA:潜在失效模式及后果分析,是模拟和识别潜在的风险，是重要的预防和总结经验的 手段，它分为PFMEA和DFMEA,一个是设计失效模式分析，另一个是生产失效模 式分。即DFMEA是设计FMEA，DFMEA是制造FMEA。用的时间段不一样。OTS,是上述APQP样品阶段的第三阶段，是正式的工装样品。需要满足功能性尺寸。CP，是控制，对控制产品所要求的系统及过程的形成文件的描述。这是生产产品的 大纲，和要求，过程控制的依据。TS16949，质量管理体系。是汽车件的强制要求。需要有资质的第三方审核通过，有第 三方发放资格证书。这些都是比较系统的东西，三天也说不完，姑且大概的了解一下吧。写了这么多了，求采纳。如果你对以上的概念都不了解，做质量工程师谈何容易，其中的环节比较复杂。你还需要历练！质量工程师的前提就是要精通TS16949和手册。这还只是前提。以上都是我口述的，我这样的水平也不敢说一定可以胜任质量工程师。不打击你了